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　控制系統(tǒng)的健康管理至關(guān)重要?？刂苹芈饭收喜粌H出現(xiàn)在傳感器、變送器或主機連接中——因此，最好采用一種能夠?qū)赡艹霈F(xiàn)的故障進行預測、識別與診斷的方法。

　　三菱化學的鹿島工廠主要負責將石腦油加工制成乙烯、丙烯、裂化油及下游產(chǎn)品。該工廠憑借HART通信、帶內(nèi)部診斷功能的羅斯蒙特3051變送器以及艾默生過程管理AMS Suite資產(chǎn)管理軟件的創(chuàng)新結(jié)合，于2009年被評為HART年度工廠。此后，該工廠繼續(xù)探索新的方法，在節(jié)約上萬工時的同時，減少了意外停車時間。

　　“控制閥和變送器是我們最主要的維護項。我們的粘性樹脂會粘住閥門并導致變送器發(fā)送非線性信號。”本周在丹佛召開的2015年度艾默生用戶大會上，來自三菱化學公司儀表與維護小組的Atsushi Kondo在“三菱化學通過診斷與智能維護，降低了成本并延長了正常運行時間”的演講中說。三菱化學儀表與維護小組經(jīng)理Takayuki Aoyama以及羅斯蒙特亞太產(chǎn)品經(jīng)理Bill Zhou也參加了此次會議。

　　當閥門或信號出現(xiàn)問題時，該工廠過去的做法是通知維護工程師，對DCS、回路及設(shè)備進行檢查；分析收集的信息；發(fā)現(xiàn)并修復異常閥門或狀態(tài)。整個過程費時費力，還會造成停車。而AMS不僅可以代替維護工程師執(zhí)行初步的準備工作，還能節(jié)約勞動力、減少生產(chǎn)損失。

　　“AMS可以監(jiān)測所有設(shè)備。”Kondo說。“當維護工程師趕到現(xiàn)場時，他們已經(jīng)了解了所有信息。”他向出席會議的人們介紹了工廠常見的三個問題并闡述了企業(yè)如何應(yīng)用自動化克服這些問題。

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